Processo di produzione del parquet

Il primo passo: la selezione dei tronchi e la segmentazione di un buon legno possono produrre un buon pavimento, la qualità del tronco è molto importante per la qualità del pavimento. Il controllo della qualità di un buon marchio parte dalla selezione del legno grezzo, e il buon legno è la base per produrre pavimenti di alta qualità.

La seconda fase: taglio ed essiccazione rotativa dei tronchi Questo processo viene utilizzato per lavorare il pannello di anima in legno massello del materiale di base del parquet multistrato. La qualità del pannello di base in legno massello è inseparabile dalla qualità del pavimento finito. Lo spessore del pannello centrale in legno massello tagliato a rotazione è di circa 1,5 mm e ci vorrà del tempo per asciugarsi dopo il taglio rotante.

La terza fase: cernita delle lastre di legno massiccio Al fine di garantire la qualità di ogni pezzo di pavimento, i produttori regolari di solito scelgono solo lastre di legno massiccio con spessore uniforme, spessore moderato, nessun difetto e nessuna crepa come supporto del pavimento e pieno- tempo smistando il personale al piano. Selezione del substrato.

Passaggio 4: incollaggio e disposizione del pannello centrale Il funzionamento di apparecchiature di incollaggio professionali può garantire la quantità uniforme di incollaggio e migliorare l'efficienza lavorativa dell'incollaggio. Disporre 8-10 strati di sottili pannelli di legno massiccio incollati in una disposizione ordinata a strati incrociati e unirli insieme può cambiare la direzione di allungamento originale delle fibre di legno. È questo passaggio che migliora completamente la limitazione dell'espansione e della contrazione del legno massello.

Il quinto passo: il pannello centrale viene stampato a caldo e incollato; la pressatura a caldo è un processo importante nel processo di produzione di pavimenti compositi in legno massello, che è direttamente correlato alla qualità del pavimento finito. L'attrezzatura per la pressatura a caldo utilizzata nelle grandi fabbriche è relativamente avanzata e il personale di gestione della produzione monitora l'intero processo, quindi la qualità del prodotto è relativamente stabile.

Passaggio 6: levigatura a spessore del supporto Per levigare la superficie e il fondo del supporto del pavimento viene utilizzata una levigatrice a spessore fisso su larga scala, in grado di garantire la planarità e la levigatezza della superficie del pannello, migliorando così la precisione del prodotto e fornendo la superficie decorativa. Strati di impiallacciatura di preziose specie arboree forniscono una garanzia affidabile.

Fase 7: Selezione del supporto e assistenza sanitaria Dopo aver completato la prima lavorazione del supporto del pavimento, questo deve essere accuratamente selezionato da personale specializzato per rimuovere i prodotti non qualificati. Dopo l'alta temperatura e l'alta pressione, c'è una grande sollecitazione interna all'interno del supporto, che deve essere lasciata per 15-20 giorni per rilasciare la sollecitazione interna, in modo che il supporto sia equilibrato e stabile. Questo processo è chiamato nutrimento.

L'ottavo passo: la scelta dell'impiallacciatura in legno massello Il parquet multistrato è utilizzato principalmente nell'ambiente asciutto del nord, quindi la stabilità dimensionale è la chiave. Al fine di prevenire screpolature e altri fenomeni nella stagione di riscaldamento a secco, le impiallacciature in legno pregiato sulla superficie del parquet di grandi marche vengono selezionate una ad una da ispettori di qualità professionisti e il contenuto di umidità è rigorosamente controllato.

La nona fase: formazione della soletta del pavimento Il pezzo unico di impiallacciatura selezionato viene rivestito con colla per la protezione dell'ambiente e fissato al supporto del pavimento, quindi entra nella pressa a caldo avanzata per la pressatura a caldo, ovvero una lastra per pavimenti composita in legno massello multistrato qualificata viene fatto. .

Passaggio 10: conservazione della soletta del pavimento Poiché il supporto del pavimento viene pressato a caldo dopo l'applicazione dell'impiallacciatura decorativa, all'interno della lastra viene generata una grande sollecitazione interna. Tale solaio deve essere conservato in un magazzino sanitario a temperatura e umidità costanti e bilanciate. Lasciare riposare per circa 20 giorni per garantire che la qualità del pavimento sia più stabile.